项目简介
客户是全球知名的膜片式化油器品牌，在日本、中国、中国香港、菲律宾和美国拥有近 3000 名员工，每年生产 1500 万台化油器、600 万个油泵及精密加工零件。通过调研，企业将数字化生产确立为数字化转型战略的核心。
制造企业需要通过生产电子看板提升车间透明度，覆盖生产、ME、QA 等部门，并为不同管理层级提供差异化视角。项目采集实时 CSV 报文、PLC 数据库和计划工单等数据，建设组长、经理、部门长看板及不良、返修、报废、追溯等专项分析，让现场问题更早暴露、更快处理。
业务痛点
现场数据不透明
产量、目标、达成率、良率和人员等数据缺少统一实时视图
角色需求不同
组长、经理、部门长关注粒度不同，传统报表难以兼顾
质量追溯耗时
不良、返修、报废和外观问题难以快速下钻定位
预警能力不足
异常发现依赖人工，问题不能及时反馈给责任人员
解决方案
实时数据采集
解析 CSV 报文并接入 PLC、计划工单等数据源，建立 ETL 链路
多层级生产看板
面向组长、经理和部门长设计不同粒度的实时视图
质量专项分析
提供不良率、产品追溯、返修 / 报废、柏拉图和时间序列分析
巡检与预警监控
监控数据质量、调度和动态阈值，触发邮件通知
项目效果
十条产线可视化，问题定位加快
- 集中展示生产状态、UPH / UPPH、良率、人数等关键指标，生产过程可视化
- 支持从汇总指标下钻至产线、工位和明细记录
生产管理可视化，生产质量协同
- 生产、ME、QA 围绕同一数据视图开展改善，产品质量得到把控
- 实时采集质量信息，及时发现问题；配置化采集和模型为新增产线及海外场景预留能力